Automatisierte Trailer-Beladung leicht gemacht
Automatisierte Trailer-Ladesysteme (ATLS) werden oft als Domäne großer Produktionsanlagen und Verteilzentren betrachtet, die Shuttle-Fahrten zwischen Werk und Lager durchführen. Neue Lösungen, die mehr Kosten- und Leistungsoptionen sowie keine Trailer-Modifikationen bieten, bedeuten jedoch, dass eine viel breitere Palette von Unternehmen profitieren kann – beispielsweise solche, die in Direct-to-Consumer (D2C)-Anwendungen tätig sind, bei denen 3PLs oft jeden verfügbaren Trailer zum Transport von Gütern verwenden. Tomi Korhonen, Geschäftsführer von Actiw Oy – Teil der Joloda Hydraroll-Gruppe, erklärt.
Ein Bericht von STIQ bestätigte kürzlich eine Faustregel, dass Automatisierung innerhalb von drei Jahren oder weniger eine Kapitalrendite (ROI) liefern muss, damit ein Geschäftsfall mit manuellen Abläufen konkurrieren kann. In der Logistik ist dies nicht einzigartig für automatisierte Trailer-Ladesysteme (ATLS). Allerdings sind ATLS ein gutes Beispiel dafür, wie sich der Zugang zu Automatisierung verändert. Arbeitskräftemangel, steigende Betriebskosten und hohe Durchsatzanforderungen sind universelle Herausforderungen, unabhängig von Größe oder Branche – daher ist nicht jedes Unternehmen bereit, in vollständige Automatisierung zu investieren oder hat den Geschäftsfall, der sie sofort rentabel macht. Die Vielzahl verschiedener Lösungen mit unterschiedlichen Preispunkten und Fähigkeiten hilft, die Vorteile der automatisierten Palettenverarbeitung einer viel breiteren Unternehmenspalette zugänglich zu machen – aber sie sind sich dessen möglicherweise nicht bewusst.
Erweiterung der ROI-Definition
Die Vorteile eines automatisierten Trailer-Ladesystems sind vielfältig: kürzere Ladezeiten führen zu höherem Durchsatz und Einsparungen bei den Betriebskosten sowie zu verbesserter Sicherheit, Genauigkeit und Konsistenz. Viele Logistikbetreiber befinden sich jedoch noch am Anfang ihrer Automatisierungsreise. Arbeitskräftemangel, Sicherheitsbedenken und steigende Betriebskosten könnten das Interesse an automatisierten Lösungen beschleunigen, doch bleiben Vorbehalte aufgrund der Kosten, Platzbeschränkungen und betrieblichen Starrheit bestehen – all dies beeinflusst die Machbarkeit für bestimmte Anwendungsfälle. Während der Durchsatz von Paletten hoch ist, können begrenzte Lagerflächen, halbautomatisierte oder manuelle upstream-Operationen (wie die direkte Lieferung an einen Kunden, der einen Gabelstapler zum Entladen der Paletten nutzt) oder große Entfernungen zwischen zwei Anlagen die vollständige Automatisierung – und die erforderlichen Modifikationen an bestehender Infrastruktur und Trailer-Flotten – erschweren.
Es ist auch so, dass die ROI in der Automatisierung nicht für jeden Anwendungsfall und jede Branche gleich ist. Während der Durchsatz ein wichtiger Faktor ist, gibt es viele andere Werttreiber, die berücksichtigt werden müssen – insbesondere in spezialisierten Umgebungen. In der Kühlkettenlogistik kann beispielsweise die Reduzierung von Schäden an Trailern ebenso entscheidend sein wie die Geschwindigkeit. In Branchen, in denen Kontamination vermieden werden muss, wird die Qualitätskontrolle durch Automatisierung zu einem zentralen Vorteil. Sicherheit ist ein weiterer wichtiger Faktor: Dock-Bereiche gehören zu den gefährlichsten Bereichen im Lager, und die Reduzierung menschlicher Eingriffe hier kann eine bedeutende Auswirkung haben.
Was benötigt wird, ist ein Mittelweg: Lösungen, die eine Bandbreite an Kosten und Fähigkeiten bieten, damit mehr Unternehmen Automatisierung in ihre Palettenlade- und -entladeprozesse integrieren und eine schnelle Kapitalrendite erzielen können.
Füllung der Marktlücke
Es besteht eine klare Marktlücke für kompakte, geringfügig verpflichtende automatisierte Trailer-Ladesysteme, die es Unternehmen ermöglichen, ihre tägliche Ladeleistung zu steigern, ohne umfangreiche Modifikationen an bestehender Standort- und Flotteninfrastruktur vornehmen zu müssen. Neue Entwicklungen beginnen, diese Lücke zu schließen.
Modulare, ansteckbare Systeme existieren jetzt, die eine Vielzahl von Palettentypen und komplexen LadeMustern (manuell oder automatisiert) ermöglichen und mit allen Standard-Docks integriert werden können. Diese Ansätze reduzieren die Anfangskosten, verbessern aber gleichzeitig Effizienz, Produktivität und Sicherheit. Das neue LoadMatic Lite von Actiw, einer Tochtergesellschaft der Joloda Hydraroll-Gruppe, kann volle, standardmäßige, nicht modifizierte LKWs und Trailer in nur sechs Minuten laden. Paletten werden mit Gabelstaplern, elektrischen Palettenhubwagen oder AGVs am Heck oder seitlich des Docks positioniert, in Warteschlange gestellt und dann präzise in einem Durchgang geladen.
Der Preis liegt typischerweise bei einem Drittel der Kosten herkömmlicher ATLS. Pilotversuche haben eine ROI in nur 13 Monaten gezeigt – was automatisierte Trailer-Ladesysteme zu einer zunehmend zugänglichen Strategie macht und mehr Unternehmen den Übergang zur Automatisierung ermöglicht, während sie wachsen.
Für viele Unternehmen ist das Trailer-Laden seit Jahrzehnten unverändert geblieben. Doch angesichts von Arbeitskräfteschwierigkeiten, steigender Nachfrage und der allgemeinen Anforderung, mehr mit weniger zu erreichen, ist Automatisierung für alle Unternehmen notwendig, um Zuverlässigkeit, Sicherheit und Resilienz zu verbessern. Natürlich nur, wenn sie finanziell tragbar ist. Für die meisten Unternehmen bedeutet dies eine ROI in weniger als drei Jahren. Eine breitere Palette von Lösungen und Preispunkten ist jetzt verfügbar, sodass wachsende Unternehmen nicht sofort in vollautomatisierte Systeme investieren müssen, sondern die Vorteile schrittweise nutzen und ihre Abläufe im Laufe der Zeit weiterentwickeln können. Dabei bauen sie eine nachhaltigere Grundlage für zukünftige Automatisierung und Wettbewerbsvorteile auf.
