Automatisierung des Anhängerbeladens leicht gemacht
Automatisierte Anhängerbeladesysteme (ATLS) werden oft als Domäne von groß angelegten Produktionsstätten und Distributionszentren betrachtet, die Pendelverkehre zwischen Fabrik und Lager betreiben. Neue Lösungen mit mehr Optionen hinsichtlich Kosten und Leistungsfähigkeit sowie ohne notwendige Anhängermodifikationen bedeuten jedoch, dass ein viel breiteres Spektrum an Unternehmen profitieren kann – etwa solche, die im Direct-to-Consumer-(D2C)-Bereich tätig sind, wo 3PLs häufig jeden verfügbaren Anhänger zum Warentransport einsetzen. Tomi Korhonen, Geschäftsführer von Actiw Oy – Teil der Joloda Hydraroll Gruppe, erklärt.
Ein Bericht von STIQ bestätigte kürzlich eine Faustregel, wonach Automatisierung innerhalb von drei Jahren oder weniger eine Kapitalrendite (ROI) liefern muss, damit sich ein Business Case gegenüber manuellen Abläufen durchsetzen kann. In der Welt der Logistik ist dies nicht einzigartig für automatisierte Anhängerbeladesysteme (ATLS). Dennoch zeigen ATLS beispielhaft, wie sich der Zugang zur Automatisierung verändert. Arbeitskräftemangel, steigende Betriebskosten und hohe Durchsatzanforderungen sind universelle Herausforderungen – unabhängig von Größe oder Branche. Auch wenn nicht jedes Unternehmen bereit ist, vollständig in Automatisierung zu investieren oder sofort einen tragfähigen Business Case hat, stehen die meisten unter Druck, mehr in kürzerer Zeit zu leisten. Eine größere Vielfalt an Lösungen mit unterschiedlichen Preispunkten und Fähigkeiten hilft dabei, die Vorteile automatisierter Palettenhandhabung einem viel breiteren Spektrum an Unternehmen zugänglich zu machen – doch viele wissen das möglicherweise nicht.
Die Definition von ROI erweitern
Die Vorteile eines automatisierten Anhängerbeladesystems sind vielfältig: Kürzere Beladezeiten führen zu höherem Durchsatz und Einsparungen bei den Betriebskosten sowie zu verbesserter Sicherheit, Genauigkeit und Konsistenz. Viele Logistikbetreiber befinden sich jedoch noch am Anfang ihrer Automatisierungsreise. Arbeitskräftemangel, Sicherheitsbedenken und steigende Betriebskosten verstärken zwar das Interesse an automatisierten Lösungen, doch bestehen weiterhin Vorbehalte aufgrund von Kosten, Platzmangel und betrieblicher Unflexibilität – all dies beeinflusst die Eignung für bestimmte Anwendungsfälle. Auch wenn der Durchsatz von Paletten hoch ist, können begrenzte Lagerflächen, teilautomatisierte oder manuelle vorgelagerte Prozesse (wie die direkte Lieferung an einen Kunden, der einen Gabelstapler zum Entladen der Paletten verwendet) oder große Entfernungen zwischen zwei Standorten eine vollständige Automatisierung – und die dafür notwendigen Änderungen an bestehender Infrastruktur und Anhängerflotten – schwer rechtfertigen.
Es ist auch so, dass sich der ROI bei der Automatisierung je nach Anwendungsfall und Branche unterscheidet. Während der Durchsatz ein entscheidender Faktor ist, müssen viele weitere Werttreiber berücksichtigt werden – insbesondere in spezialisierten Umgebungen. In der Kühlkettenlogistik zum Beispiel kann die Reduzierung von Schäden an Anhängern genauso entscheidend sein wie die Geschwindigkeit. In Branchen, in denen Kontamination vermieden werden muss, wird die durch Automatisierung gebotene Qualitätskontrolle zu einem zentralen Vorteil. Sicherheit ist ein weiterer wichtiger Faktor: Verladerampen gehören zu den gefährlichsten Bereichen im Lager, und die Reduzierung menschlicher Eingriffe kann hier erhebliche Auswirkungen haben.
Was benötigt wird, ist ein Mittelweg: Lösungen, die eine Bandbreite an Kosten und Fähigkeiten bieten, damit mehr Unternehmen Automatisierung in ihre Palettenbelade- und -entladeprozesse einführen und eine schnelle Kapitalrendite erzielen können.
Die Marktlücke schließen
Es gibt eine klare Marktlücke für kompakte, wenig verpflichtende automatisierte Anhängerbeladesysteme, die es Unternehmen ermöglichen, ihre tägliche Beladekapazität zu erhöhen, ohne umfangreiche Änderungen an bestehender Standort- und Flotteninfrastruktur vornehmen zu müssen. Neue Entwicklungen beginnen, diese Lücke zu schließen.
Modulare, aufsetzbare Systeme existieren mittlerweile, die eine Vielzahl von Palettentypen und komplexen Belademustern (manuell oder automatisiert) ermöglichen und sich in alle Standardrampen integrieren lassen. Diese Ansätze senken die Anfangskosten und verbessern dennoch Effizienz, Produktivität und Sicherheit. Das neue LoadMatic Lite von Actiw, einer Tochtergesellschaft der Joloda Hydraroll Group, ist in der Lage, vollständige, standardisierte, nicht modifizierte Lkw und Anhänger in nur sechs Minuten zu beladen. Paletten werden mit Gabelstaplern, elektrischen Palettenstaplern oder AGVs am hinteren oder seitlichen Bereich der Rampe bereitgestellt, in Warteschlangen gestellt und dann in einem Durchgang präzise verladen.
Der Preis liegt typischerweise bei einem Drittel der Kosten traditioneller ATLS. Pilotprojekte haben gezeigt, dass sich die Investition bereits nach nur 13 Monaten amortisieren kann – was automatisierte Anhängerbeladesysteme zu einer zunehmend zugänglichen Strategie macht und es mehr Unternehmen ermöglicht, mit dem Wachstum in die Automatisierung überzugehen.
Für viele Unternehmen hat sich die Anhängerbeladung seit Jahrzehnten nicht verändert. Angesichts von Herausforderungen bei der Personalbeschaffung, steigender Nachfrage und dem allgemeinen Bedarf, mit weniger mehr zu erreichen, ist Automatisierung für alle Unternehmen notwendig, um Zuverlässigkeit, Sicherheit und Widerstandsfähigkeit zu verbessern. Aber natürlich nur, wenn sie finanziell tragfähig ist. Für die meisten Unternehmen bedeutet das eine Kapitalrendite in weniger als drei Jahren. Eine breitere Palette an Lösungen und Preispunkten ist jetzt verfügbar, sodass wachsende Unternehmen nicht sofort vollständig automatisierte Systeme einführen müssen, sondern schrittweise von den Vorteilen profitieren und ihre Abläufe im Laufe der Zeit weiterentwickeln können. So schaffen sie eine nachhaltigere Grundlage für zukünftige Automatisierung und Wettbewerbsvorteile.
